El reciclaje de paneles solares tiene ya una planta de referencia: SOLARCYCLE recupera el 96% del valor material de los módulos retirados en Cedartown, Georgia, y aspira a procesar un millón al año al cerrar 2026.
Cedartown apunta a 2.700 paneles al día antes de que acabe 2026
La compañía anunció el 29 de enero de 2026 el inicio de operaciones en su planta de Georgia. Cuando se comunicó la puesta en marcha, la instalación procesaba miles de módulos por semana. El objetivo declarado es alcanzar un ritmo de un millón de módulos al año al terminar 2026, unos 2.700 paneles al día. El dato del 96% se refiere al valor económico de los materiales recuperados, no al peso ni al volumen del conjunto.
El módulo que entra en la línea no es un residuo homogéneo. Según la Agencia de Protección Ambiental estadounidense (EPA), el vidrio representa alrededor del 75% del peso de un panel de silicio cristalino. El resto es marco de aluminio, células de silicio, polímeros y pequeñas cantidades de plata y cobre. Las capas que lo protegen de la lluvia y de los cambios de temperatura complican el desmontaje, y separar el vidrio, las células, y los metales exige procesos mecánicos, térmicos o químicos.
Por qué reciclar un panel puede costar 45 dólares y tirarlo menos de uno
Un informe del NREL (Laboratorio Nacional de Energías Renovables de Estados Unidos) publicado en 2021 recogía estimaciones de entre 15 y 45 dólares por módulo para reciclarlo, frente a tarifas de depósito inferiores a un dólar en vertederos de residuos no peligrosos y de menos de cinco en los de residuos peligrosos. Son referencias históricas construidas con información limitada, no un presupuesto actual de retirada, transporte y tratamiento. Reciclar podía costar, por tanto, al menos 15 veces más que enterrar el panel.
El mismo laboratorio modeló un escenario 2020-2050 en el que cerca del 80% de los módulos retirados acabaría en vertedero y solo el 10% pasaría por reciclaje. Es una simulación, no un recuento del destino real de los paneles estadounidenses en 2026, pero explica qué mueve la decisión de propietarios, instaladores y recicladores. ‘Una solución puede ser técnicamente viable, pero si no hay incentivos para que los consumidores la adopten, no funcionará’, señaló el investigador Julien Walzberg.
Mientras reciclar siga costando más que enterrar un panel, la economía circular fotovoltaica dependerá de la voluntad de quien retira los módulos.
La salida que ensaya SOLARCYCLE es la integración vertical. La compañía proyecta una fábrica de vidrio solar junto al centro de reciclaje, con la primera producción prevista para 2028 según el anuncio de enero. La lógica industrial consiste en devolver el vidrio recuperado a la cadena de fabricación de nuevos módulos. De momento, un calendario.
El vidrio concentra tres cuartas partes del peso de un panel: cerrar el círculo exige devolverlo a una fábrica, no solo separarlo en una nave.
Prologis y Southern Power: el volumen como palanca de coste
En marzo de 2026, SOLARCYCLE cerró un acuerdo para reciclar los paneles retirados de la cartera estadounidense de Prologis. Según la compañía, disponer de un volumen previsible permite organizar mejor las instalaciones e invertir en tecnología para reducir costes. Es la pieza que faltaba en el modelo: sin un flujo constante de módulos, ninguna planta baja su coste unitario. El volumen lo cambia todo.
El caso más concreto es el de Southern Power. En una comunicación publicada el 2 de julio de 2026, la empresa detalló que, hasta abril de ese año, había contratado con SOLARCYCLE el reciclaje de más de 800 módulos procedentes de tres instalaciones, y preveía añadir entre 2.000 y 3.000 paneles dañados antes de terminar el ejercicio. La pregunta abierta es si ese suministro estable recorta el coste del tratamiento. La compañía no publica su coste por panel.
📊 Impacto ecológico en cifras
- Valor material recuperado: 96% del valor económico de los materiales de un panel, según la compañía.
- Capacidad objetivo: un millón de módulos al año al cerrar 2026, unos 2.700 al día.
- Coste comparado: entre 15 y 45 dólares por módulo reciclado frente a menos de un dólar en vertedero (NREL, 2021).
- Equivalencia tangible: el vidrio es cerca del 75% del peso del panel y alimentará una fábrica de vidrio solar prevista para 2028.
Lo que España ya exige a quien instala placas en el tejado
La pregunta no es solo estadounidense. En España, el Real Decreto 110/2015 incluye los paneles fotovoltaicos en la gestión de residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE) y reparte obligaciones entre los productores, que asumen la financiación de la gestión en los términos de la norma.
Por eso, al planificar una sustitución conviene pedir al instalador que concrete quién retira los módulos y a qué gestor autorizado se entregan, y que la respuesta quede por escrito junto al presupuesto. Más contexto sobre el modelo, en la entrada de Wikipedia sobre economía circular, y sobre el marco estatal de residuos, en la web del MITECO.
El precedente que decide el modelo: el coste cae cuando el volumen es estable
El precedente que ordena la lectura es el de cualquier cadena de reciclaje que arranca: primero se recupera lo fácil, el marco de aluminio, y después lo que exige proceso. La cifra del 96% es un valor material declarado por la empresa, no una auditoría independiente, y la compañía no publica su coste por panel. Ese silencio es lo que separa un anuncio de un modelo replicable.
Ahora el pasivo: los módulos de primera generación empiezan a retirarse y su destino marcará si el sector fotovoltaico cierra su propio círculo o traslada el problema a la próxima década. El residuo no es gratis.
La clave económica es la misma que en el reciclaje de baterías o de palas eólicas: el coste unitario cae cuando el volumen es estable y el material recuperado tiene comprador. Con Prologis y Southern Power como primeros grandes clientes, Cedartown prueba si esa ecuación se sostiene. Si funciona, el residuo deja de ser un gasto y se convierte en materia prima; si no, el vertedero seguirá siendo el destino por defecto. Vamos a los datos.
🌍 El Impacto Real para el Futuro
- Beneficio medible: una planta capaz de recuperar el 96% del valor material de los paneles y de procesar hasta un millón de módulos al año al cerrar 2026.
- Modelo que cambia: el módulo retirado deja de tratarse como residuo para convertirse en materia prima de nuevos paneles, con el vidrio como 75% del peso.
- Para las próximas generaciones: desviar paneles del vertedero alivia un residuo que crecerá en la próxima década, aunque el coste real del tratamiento siga sin publicarse.
