jueves, 6 octubre 2022 4:05

Más cáscara de cacao y menos gas: la fórmula magistral de Nestlé

La innovación tecnológica empresarial asume la iniciativa y toma, una vez más, la delantera al Gobierno. La industria va por delante de las normas y demuestra cada día que no necesita que le imponga medidas de ahorro de energía. Nestlé es un claro ejemplo de esta estrategia de eficiencia energética. En un contexto de precios desorbitados de la energía, el sector productivo busca alternativas a las fuentes más contaminantes con el objetivo de ser eficientes y conseguir sus objetivos con menor gasto y más respeto al planeta. Y lo hacen desde hace años.

Desde hace tiempo Nestlé España trabaja para optimizar al máximo la energía que utiliza en sus procesos de producción y en sus factorías, volcándose hacia una economía circular que le permite ahorrar mucho dinero y muchas emisiones de gases de efecto invernadero.

Nestlé España se ha comprometido a conseguir cero emisiones netas de gases de efecto invernadero en 2050 y avanza con paso firme hacia el cumplimiento de esa promesa. Para conseguirlo no está escatimando esfuerzos y una buena prueba de ello la encontramos en la fábrica de chocolates de la compañía en La Penilla de Cayón (Cantabria) que cuenta con una caldera de biomasa que acaba de entrar en funcionamiento. La nueva instalación se ha llevado a cabo en colaboración con la empresa de servicios energéticos Bioenergy Ibérica.

La energía eléctrica comprada a la red en las diez fábricas de Nestlé en España proviene de fuentes renovables

La caldera utiliza la cascarilla que se obtiene en el proceso de torrefacción del cacao como biocombustible para la producción de vapor, que se convierte, a su vez, en fuente de energía para el propio proceso de tostado de esta materia prima. De esta manera, Nestlé fomenta la economía circular en sus procesos productivos.

Los números son contundentes y la instalación reducirá en unas 2.100 toneladas las emisiones de CO2 que se producen anualmente en la factoría generando unas 12.250 toneladas de vapor al año.

«La entrada en funcionamiento de esta nueva caldera de biomasa de alta eficiencia es un claro ejemplo de economía circular», ha destacado Arnau Pi, responsable de Sostenibilidad de Nestlé España. «Además, esta instalación complementa otros procesos de generación de energía eficiente ya existentes en la fábrica», ha señalado.

Instalada en 1905, la fábrica de Nestlé en La Penilla de Cayón fue la primera de la compañía en España. Inicialmente dedicada a la elaboración de Harina Lacteada Nestlé y, poco después, a la de leche condensada La Lechera, en 1929 comenzó la fabricación de chocolates.

HACIA LAS CERO EMISIONES NETAS EN LAS FÁBRICAS

Con la entrada en funcionamiento de esta instalación, que se une a la caldera de biomasa que la compañía puso en marcha en 2020 en su factoría de café soluble en Girona, Nestlé sigue su camino hacia las cero emisiones netas.

Otro dato a destacar es que la totalidad de la energía eléctrica comprada a la red en las diez fábricas de Nestlé en España ya proviene de fuentes renovables, lo que demuestra su concienciación en pro de salvaguardar el medio ambiente,

ENERGÍA FOTOVOLTAICA Y REFRIGERACIÓN SOSTENIBLE

La biomasa es solo una de las energías renovables que Nestlé España utiliza en algunas de sus factorías. Por ejemplo, el centro de producción de café tostado de Nestlé en Reus cuenta con un parque solar fotovoltaico con más de 1.500 paneles de última generación, y está prevista  la instalación próximamente de un segundo parque solar en su fábrica extremeña de salsas de tomate ubicada en Miajadas (Cáceres). Según los datos que maneja la compañía, el centro de producción donde se elabora el tomate Solís acogerá unos 1.800 paneles que generarán el 30% del consumo de energía eléctrica anual de la planta.

Las placas solares de la fábrica de Reus evitan la emisión a la atmósfera de más de 280 toneladas de CO2 al año.

Por otro lado, la planta embotelladora de la Compañía en Viladrau (Girona) ha puesto en marcha recientemente un sistema de refrigeración sostenible que utiliza tanto refrigerantes naturales como las bajas temperaturas ambientales propias del Montseny, donde está ubicado el centro, para enfriar la factoría y sus procesos productivos.

La compañía realiza importantes inversiones, que serán amortizadas rápidamente ante los elevadísimos precios de la electricidad. El nuevo sistema de refrigeración de la planta de Viladrau ha costado casi un millón de euros.

Alineados con las últimas tecnologías sostenibles disponibles, la planta ha instalado un único circuito simple de enfriamiento que emplea refrigerantes naturales. Además, cuando las condiciones lo permiten, la factoría utiliza las bajas temperaturas y humedad que le proporciona durante buena parte del año un entorno privilegiado como el macizo del Montseny, como refrigerante natural para conseguir dicho enfriamiento.

Como consecuencia, gracias a este sistema eficiente, junto con nuevas medidas que se van a desarrollar en una segunda fase y que estarán enfocadas en la optimización de los procesos térmicos, la reducción del consumo de energía utilizada y la posible utilización de biocombustible, la planta de Viladrau eliminará prácticamente todas sus emisiones de CO2.

Además, los responsables de la planta embotelladora prevén que mediante estas medidas se reduzca el consumo energético en un 15%.

 


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