Heineken España ha dado otro paso «revolucionario» para destacar entre las cerveceras mundiales. La compañía ha implantado un proyecto piloto desarrollado junto a Ultimaker, líder global en el sector de las impresoras 3D, para integrar esta tecnología en el diseño de componentes de sus fábricas. Esta herramienta les ahorrará el 80% de los costes y contribuirá además al medio ambiente.
Esta fórmula de fabricación propia supone «una importante revolución» para la industria de gran consumo por su capacidad para optimizar y mejorar la eficiencia de los procesos productivos, en cualquier sector de actividad. «La iniciativa, que demuestra una vez más la capacidad de Heineken para impulsar la transformación del sector cervecero español, sitúa a la compañía a la vanguardia industrial en un ámbito que hasta ahora parecía limitado a campos como el energético, el aeroespacial, el sanitario o la automoción», ha señalado la firma en una nota.
El proyecto de Heineken, desarrollado en una primera fase en la fábrica de Sevilla, se ha centrado en varios modelos de piezas para maquinaria de las líneas de envasado.
La planta hispalense es la de mayor capacidad de las que tiene Heineken en España con capacidad de producir anualmente hasta 500 millones de litros de cerveza, de marcas tan reconocidas como Heineken, Cruzcampo, Amstel o Desperados.
AHORRO, EFICIENCIA Y AMBIENTAL
En tan solo un año, los resultados de esta fabricación «a golpe de clic» con la impresora 3D S5 de Ultimaker desprenden un ahorro en costes del 80% respecto a otros modelos de producción y un impacto positivo en el medioambiente, al reducir los procesos de logística y transporte.
Además de las ventajas que supone el poder rediseñar piezas para optimizar la maquinaria a corto plazo, Heineken ha registrado un importante descenso en los tiempos empleados para fabricar cada componente y unos altos estándares en cuanto a funcionalidad y
seguridad.
El director de la fábrica de Sevilla, Juan Candau, ha señalado que la impresión 3D ha demostrado ser una tecnología que aporta valor y permite trabajar más eficientemente, reemplazando componentes bajo demanda, en menos tiempo y a un coste menor que si fueran importados o comprados a proveedores externos. Además, ha asegurado que también les ha ayudado a avanzar en la prevención de accidentes, creando componentes específicos para procesos muy concretos.
Tras el éxito inicial de esta fase piloto, la compañía valora escalar el proyecto a otras fábricas de todo el mundo y ampliar el uso de la tecnología de impresión 3D a otras modalidades de aplicación, aprovechando las ventajas de este método de autoaprovisionamiento de material de maquinaria.
